22 Lug I KPI della manutenzione nell’industria: Cosa sono e come si possono rilevare
Definizioni base
1. Un KPI (Key Performance Indicator) è un indicatore chiave di prestazione che si usa per quantificare in quale misura gli obiettivi prefissati vengono raggiunti.
2. I KPI consentono ai manager e collaboratori di valutare l’efficienza delle loro azioni.
3. Un KPI è una misura di prestazione utilizzata per monitorare l’andamento, in termini di performance, delle azioni fatte da un’azienda per il raggiungimento dei propri obiettivi.
Come si può capire dalle diverse definizioni elencate, gli indicatori di performance assumono vari aspetti in funzione alla situazione a cui vengono applicati. Nel caso specifico della manutenzione delle macchine per le produzioni meccaniche, i coefficienti principali sono i seguenti:
• MTTR che è l’acronimo di Mean Time To Repair, ossia il Tempo Medio di Riparazione di un dispositivo. Questo indicatore misura l’efficienza del servizio manutenzione; più è basso e più la manutenzione è veloce nella risoluzione dei problemi.
MTTR = Tempo Totale di Manutenzione / Numero Totale Riparazioni
• MTBF che è l’acronimo di Mean Time Between Failures (Tempo medio fra i guasti) un parametro di affidabilità applicabile a dispositivi meccanici; più è alto e più il macchinario è affidabile.
MTBF = Σ (Inizio Produzione – Inizio Guasto) / Numero di guasti
Supponendo che al tempo t1 si manifesti il primo guasto ci vorrà un tempo t1=MTTR affinché avvenga la riparazione ed un ulteriore tempo t2=MTTF affinché si manifesti il secondo guasto al tempo t2, quindi:
MTBF = t2 – t1 = MTTR + MTTF ossia MTBF = Σ (Guasto n+1 – Guasto n) / Numero di guasti
In generale MTTF è definito come il valore atteso della funzione di distribuzione statistica dei guasti.
• MDT che è l’acronimo di Mean Down Time ossia il Tempo Medio di indisponibilità.
MDT, quindi, è il valore medio atteso del tempo di indisponibilità, che è l’intervallo di tempo durante il quale un’entità si trova in uno stato di fermo macchina.
Questo indicatore misura la media del tempo di fermata di un sistema indipendentemente dalle cause che l’hanno prodotta, ossia indipendentemente dal fatto che la fermata sia programmata o sia generata da un guasto. Ovviamente più il coefficiente è basso più il macchinario resta attivo in produzione.
Per il calcolo di questi parametri si deve disporre dei dati che riguardano le tempistiche di utilizzo e di fermo macchina sia dovuti ai guasti che alle manutenzioni programmate o predittive. Questi tempi si possono ottenere tramite appositi software, detti MES, che rilevano automaticamente i tempi di lavorazione delle macchine e li memorizzano in database per i calcoli relativi alla produttività. Questo tipo di software si è molto diffuso dopo l’avvento di Industry 4.0 per la gestione informatizzata della produzione.
Altrimenti, per quanto riguarda le riparazioni, le tempistiche si rilevano attraverso l’uso di software per la gestione delle manutenzioni; in questo caso gli operatori devono inserire tutti i tempi segnalando, ad esempio, il giorno e l’ora del guasto e i relativi tempi di manutenzione e ripristino produttivo della macchina.
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